Reciclaje químico Reactor de fusión para instalaciones de pirólisis

El reciclaje químico mediante pirólisis se considera una de las vías más prometedoras para reincorporar los residuos plásticos con alto contenido en poliolefinas a la cadena de valor. Sin embargo, sigue existiendo una brecha considerable entre el potencial tecnológico y una aplicación económicamente viable a escala industrial.

Aunque la pirólisis es, en principio, un proceso consolidado —en el que los plásticos se transforman, en ausencia de oxígeno y a una temperatura de entre 450 y 550 °C, en un aceite de pirólisis aprovechable—, sin embargo, su funcionamiento a gran escala suele fracasar debido a un paso crítico: el calentamiento y la fusión fiables de los flujos de residuos heterogéneos. Por ello, en la actualidad, muchas instalaciones industriales siguen funcionando de forma discontinua, en modo por lotes, con varias líneas de pirólisis conectadas en paralelo. Sin embargo, a medida que aumentan las capacidades, este procedimiento resulta cada vez menos atractivo. Las fases de calentamiento y enfriamiento reducen la productividad de la planta de reciclaje. Al mismo tiempo, el coste de los equipos aumenta de forma desproporcionada en las plantas de mayor tamaño, lo que eleva considerablemente tanto los costes de inversión como los de explotación. Los sistemas de extrusión para calentar y fundir los residuos plásticos, que históricamente están arraigados en el sector del procesamiento de plásticos, también ofrecen ventajas limitadas en condiciones reales de residuos. Las impurezas y las fluctuaciones en la calidad de la materia prima hacen que incluso las extrusoras de grandes dimensiones alcancen rápidamente sus límites mecánicos y térmicos a partir de un rendimiento de unas 50 kt/a. El resultado es el desgaste y un funcionamiento continuo inestable.